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論NMRV130-15-4KW減速機跑合的重要性。跑合是保證蝸輪減速機正常運轉不可缺少的重要步驟。往往加工后的蝸輪蝸桿表面會比較粗糙，在RV減速機運轉初期，蝸輪蝸桿的實際接觸面積較小，所以加載在單位面積上的實際載荷就會比較大，因此磨損量變化也較大。只有當進入穩(wěn)定磨損階段以后，蝸輪減速機的各個性能指標才能達到穩(wěn)定，所以縮短跑合時間就顯得十分重要。同時，由于很多故障都是在RV減速機運轉初期發(fā)生的，所以良好的跑合還可以減少故障的發(fā)生，延長蝸輪減速機的使用壽命。傳統(tǒng)的跑合方法是加磨料進行研磨跑合，即在研磨膏中加入硬的磨料，這樣就不可避免地產生硬質點的嵌入或跑合后硬度分布不均，硬質點的嵌入易使RV減速機的蝸輪蝸桿產生劃傷，出現磨料磨損，而表面硬度分布不均易產生粘著破壞。在蝸輪材料以鋼代銅的實驗研究中，采用了一種新的跑合方法，利用跑合脂在極壓條件下的腐蝕作用，通過化學拋光，降低蝸輪減速機中蝸輪蝸桿齒面的表面粗糙度。這種方法可以彌補傳統(tǒng)跑合的缺陷，使跑合后的齒面硬度均勻，粗糙度顯著降低。而且跑合脂的造價與研磨脂相當、跑合時間也差不多，但跑合質量卻有大幅度提高。

利用跑合脂來跑合的過程：將NMRV130減速機用洗油清洗干凈后，用毛刷將跑合脂涂抹在蝸輪齒面上，然后開始運轉，載荷每增加一級，向蝸輪齒面涂抹一次跑合脂，涂抹層不宜過厚。跑合完后發(fā)現蝸輪接觸面齒頂有輕微塑性變形，齒面接觸處與非接觸處無明顯溝痕，蝸輪減速機中蝸輪齒面的表面粗糙度由跑合前的Ra=3.0-3.4降低到Ra=0.4-0.5，蝸桿齒面的表面粗糙度由跑合前的Ra=1.5-1.7降低到Ra=0.15-0.25，有鏡面光澤。
跑合結果分析：在伺服減速機的跑合過程中，載荷從空載直到額定載荷的120%，載荷對反應膜的形成具有極為重要的影響，應當指出的是，對于跑合過程中加載大小與跑合時間的關系，就由齒面加工情況而定。由于蝸輪減速機在跑合過程中，摩擦表面間的作用載荷和相對滑動速度對跑合質量影響較大，在較低滑動速度條件下，摩擦系數隨著載荷的增大而增大，而在較高的滑動速度條件下，當載荷達到一定值時，摩擦系數隨著載荷的增大而減小。這是因為滑動速度較小時，載荷的增大對跑合脂中添加劑與金屬表面的反應無顯著的影響；而當滑動速度較大時，載荷的增大促進了跑合脂中添加劑與金屬表面的反應，反應膜的出現減小了摩擦面間的摩擦，所以摩擦系數降低。跑合脂在顯著地降低了RV減速箱中蝸輪蝸桿齒面表面粗糙度的同時，也提高了接觸精度，齒輪方向接觸為60%，齒高方向接觸為65%。滿足了接觸精度的要求。
NMRV063/150-Y90-1.1KW減速機 NMRV063/150-Y80-0.75KW減速機 NMRV063/150-Y56-0.12KW減速機
NMRV030/063-Y90-1.1KW減速機 NMRV030/063-Y80-0.75KW減速機 NMRV030/063-Y56-0.12KW減速機
NMRV090/090-Y90-1.1KW減速機 NMRV090/090-Y80-0.75KW減速機 NMRV090/090-Y56-0.12KW減速機
NMRV075/150-Y90-1.1KW減速機 NMRV075/150-Y80-0.75KW減速機 NMRV075/150-Y56-0.12KW減速機
NMRV040/063-Y90-1.1KW減速機 NMRV040/063-Y80-0.75KW減速機 NMRV040/063-Y56-0.12KW減速機
NMRV050/110-Y90-1.1KW減速機 NMRV050/110-Y80-0.75KW減速機 NMRV050/110-Y56-0.12KW減速機
NMRV090/150-Y90-1.1KW減速機 NMRV090/150-Y80-0.75KW減速機 NMRV090/150-Y56-0.12KW減速機
NMRV050/063-Y90-1.1KW減速機 NMRV050/063-Y80-0.75KW減速機 NMRV050/063-Y56-0.12KW減速機
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NMRV025/030-Y90-1.1KW減速機 NMRV025/030-Y80-0.75KW減速機 NMRV025/030-Y56-0.12KW減速機
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